Les nouveaux fers Inesis 500 vont être LA grosse nouveauté de l'année. Lors du dernier chapitre, on vous racontait comment Alex, designer 3D était passé d'un dessin en deux dimensions à un fichier 3D de chaque club de la série, prêt à être envoyé à l'usine de production. On rejoint maintenant Thibaut, ingénieur produit sur la série 500 deuxième génération qui nous explique comment s'est déroulée l'industrialisation de ces clubs. Interview.
Mon rôle est double. Très tôt dans la conception, je suis chargé de définir les caractéristiques techniques de chaque club en fonction du cahier des charges écrit par le chef de produit : loft, lie, position du centre de gravité, architecture, etc. On a aujourd'hui à notre disposition un arsenal de solutions techniques pour régler finement le comportement d'un club.
Dans un second temps, une fois le travail des designers effectué, je fais le lien entre Inesis et l'usine de production pour industrialiser le club que nous avons imaginé.
Là aussi, on a pas mal de possibilités. Les fers sont, comme leur nom ne l'indique pas, réalisés en acier inoxydable. Un acier inoxydable est constitué de fer et de carbone. En faisant varier la proportion de l'un ou de l'autre, on obtient des caractéristiques mécaniques différentes.
Les fers 500 sont des clubs "hollow body". C'est-à-dire que la tête est creuse, la face étant soudée au corps. On a choisi l'acier 17-4PH pour le corps des fers 500. C'est la référence dans l'industrie du golf. Il est très résistant et peu flexible. C'est exactement ce qu'on cherche pour avoir une structure rigide.
Pour la face en revanche, on a besoin de souplesse, d'un acier qui se déforme pour augmenter la vitesse de balle et améliorer le toucher. C'est l'acier 455SS qui répondait le mieux à ce besoin. La face est également forgée sur les fers 5 à 7 et en "L-CUP". C'est une grosse amélioration par rapport aux fers 500 première génération. On va ainsi gagner en puissance et en sensations. Sur les petits clubs, on a privilégié une face moulée qui améliore le taux de spin car sa surface est moins lisse qu'une face forgée.
On est dans une vraie relation de collaboration avec les usines de production. Deux personnes de l'équipe Inesis travaillent d'ailleurs directement sur place toute l'année auprès de la quinzaine de partenaires industriels dont nous avons besoin pour fabriquer nos clubs. Ce sont deux ingénieurs qui ont travaillé auparavant pour Titleist et Callaway. Ils connaissent parfaitement l'industrie du golf. Ainsi, ils nous permettent de trouver le bon équilibre entre ce que nous voulons faire et ce qui est possible industriellement parlant. Il y a forcément beaucoup d'échanges et de négociations avant de se mettre d'accord. Cette phase dure plusieurs mois.
On avait tellement envie de faire les meilleurs clubs possibles et de les améliorer encore par rapport à la première version des 500, qu'on avait imaginé des clubs assez complexes et coûteux à réaliser : face forgée, face L-CUP, tête "hollow body", usinage CNC, etc. De ce fait, quand on a eu les premiers retours de l'usine, le prix était trop élevé par rapport à la cible.
Ça a été une grosse négociation, on a cherché à optimiser tout ce qu'on pouvait pour baisser le prix de revient sans dégrader les qualités du produit. On va pouvoir proposer cette série 500 avec un rapport qualité/prix qui va être assez incroyable sur le marché !
Pour pouvoir tester des prototypes, il est nécessaire d'ouvrir des moules. Un moule, c'est une pièce en aluminium taillée dans la masse. Cela représente un coût et un temps de fabrication significatif, environ 8 semaines.
On a d'abord reçu un fer 7. On le teste et si tout va bien on le valide, sinon on fait faire des modifications. Une fois le fer 7 validé, on ouvre les moules de toutes les autres têtes. Cela nous permet notamment de vérifier que l'écart de distance entre chaque club est homogène. Il a d'ailleurs fallu faire quelques ajustements car les technologies entre les petits fers et les fers longs n'étant pas les mêmes, les écarts de distance n'étaient pas constants.
Enfin, on lance les moules des fers gauchers et le point final de mon travail, c'est la signature des "master samples", c'est-à-dire des clubs validés qui feront foi tout au long de la durée de vie industrielle et commerciale de la série 500.
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